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TPM 全员(全面)生产维护管理推进导师特训

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TPM 全员(全面)生产维护(生产保全)管理推进导师特训

 

第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建
?#24189;?#20225;业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性
中国企业设备管理的主要问题
TPM的基本意义:源于美式设备管理PM、创新设备管理
如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素
中国企业从TPM的起源及演进发展中应?#27809;?#24471;的基本认知(产品、成本、质量、效率)
TPM的精髓(左老师自己的故事)
案例-某钢企TPM六位一体的TPM活动
TPM活动内容:五大支柱与八大支柱及其比较
TPM理论的创新:TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制
TPM活动效果:有形效果与无形效果
开展TPM活动必须注意三大导向
战略突破:TPM必须突出以设备为主题的四个“零”
TPM必须实现企业设备管理的重心下移
切合?#23548;实腡PM四种神器,认识TPM专业术语

 

第二讲 切合?#23548;?#26500;建企业全员设备管理体系
弄清楚TPM与其他管理活动的关系
弄清楚TPM的基本架构
定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动
案例-某公司TPM全员设备保全活动
案例- TPM活动的架构
推进TPM必须做的工作:调研
日式TPM推进的经典步骤:五大支柱、六大支柱、八大支柱
TPM推进组织架构与职责
TPM推进的主计划
TPM启动大会,TPM推进专员
 推进TPM的评价:TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定
TPM在企业成功实施的基本条件
中国企业推行TPM的三大瓶?#20445;?#39640;层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场?#20013;?#25913;善文化的打造
中国企业TPM活动的突破:思想解放、大胆创新(解决走自己的路和走别人的?#36820;?#35748;识问题)
TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精?#23500;?#31649;理的方向
案例-某公司全员设备管理办法
案例-某公司TPM推行方案

 

第三讲 零?#25910;?#19982;设备效率改善
1、?#25910;?#19982;强制劣化
认识?#25910;希?#20998;类技巧
?#25910;系?#31181;类
如何认识?#25910;稀?#21155;化、自然劣化、强制劣化
零?#25910;?#25913;?#39057;?#24605;想基础
设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷
零?#25910;系?#22522;本思考方向
?#25910;?#20135;生三大原因看员工培育方向
设备?#25910;系?#21457;生发?#26500;?#24459;
?#25910;?#26159;人为造成的
零?#25910;?#26080;法达成原因分析
零?#25910;?#22235;个阶段11个?#26041;?/span>
复原放任劣化
消灭强制劣化
复原外观劣化
改善设计缺陷
防止偶发?#25910;?br/> 五感发现劣化
实施定期维护
突发异常分析
确定劣化模式
研究劣化?#38382;?br/> 预测诊断技术
2、加速设备劣化的主要原因
附 1:机械设备的劣化?#35838;?)、消除劣化的措施
3、设备劣化对策:1)、预防劣化;2)、测定劣化方法;3)、消除劣化的措施
4、劣化倾向管理
1)、劣化倾向管理的定义
2)、劣化倾向管理的实施步骤
5、实现“0?#25910;稀?#20116;大对策
6、零?#25910;系?对策与TPM5支柱关系
7、设备综合效率OEE

1)设备综合效?#23454;?#23450;义
2)6大损失
8、三个效?#25163;?#38024;:
时间开动率,性能开动率,合格品率
设备综合效率有哪些?
9、设备综合效率及目标的计算方法和公式(多家企业无水分案例)
TPM目标是要排除影响设备效?#23454;摹?#19971;大损耗”
10、设备效率损失(Loss)的分类
附:影响OEE的八大损失
11、设备综合效?#23454;?#20998;析方法:
设备综合效率案例演练
 


 第四讲 自主维护(自主保全)的推进方法
 3M领导责任样板机台责任制,自主维护推进成功的核心
1、自主维护是?#35009;矗?/span>
2、实施自主维护活动的关键?
首先是 “3M”的观念要在全员?#27573;?#20869;形成。
其?#38382;?#33258;主维护的“技能?#20445;?#35753;每个作业者都掌握和熟悉。
推进计划
3、认?#24230;?#38519;
?#35009;?#26159;微缺陷
缺陷7项目的摘出案例
微缺陷解决方法
4、基层推进组织
5、初期准备工作

设备地图制作,理论明确设备原理、构造、操作方法,清扫的要点

设备地图制作,准备初期清扫工机具

演?#38750;?#25195;前安全危?#36213;?#30693;活动

不良品与良品区分与标示的方法教育

领导3M的落实

挂F的流程与方法

锁定标定的教育

一言教室(单点课OPL)推进案例
6、初期清扫、整备

除去值得维护管理设备本体及附近的垃圾、?#39029;?/p>

移除作业?#27573;?#20869;所有不要物品

找出不顺畅的?#35838;?#21644;问题点根源

不良品(报废、待修复品)放置场所的明确标示(标示类整备)

编制清单,挂上F(自主改善?#21672;?#22996;托红色)
7、发生源、困难?#35838;?#23545;策

消除垃圾、污秽物的发生源,防止飞散,改善加?#31570;灰?#20043;?#35838;唬?#20197;缩短清扫、加油的时间。六源(二源)查找方法(指引),源?#25918;?#24207; 优先实施

重?#35838;?#25644;运对策(靠人力提高、放下、移动)对策。

排除弯腰搬运重物与不规则的方向,变换动作

零件架的先进先出对策。

工器具的容?#36164;?#29992;对策

完全装?#27809;?#23545;策

?#26469;?#25514;施

改善内容的整理与效果确认
某企业自主维护八大不合理问题分类及改?#21697;较?br/> 某企业现场源头项目活动激励案例
8、制定自主维护暂定(行)基准

制定在短时间内可以完成清扫、加油、锁紧松动螺栓、螺帽之行动基准(必须标示日常、定期所需时间)

目视管理的?#23548;?/p>

点检基准的制定

作业标准的制定与实施

生产线效率化的改善
9、总点检

总点检手册的完善,根据点检手册实施点检技能教育,从总点检的实行,找出设备的小缺陷,使点检容易实?#23567;?/p>

工具、治具、测定具、?#26469;?#25514;施、设备的最适化、作业容易化、?#20013;?#21270;。
排除劣化工具、

排除不确定的治具、测定具
10、自主点检

制订自主点检项目表(适合清扫基准、点检基准、润滑基准,并提高效率),提高操作可靠性。

完全装?#27809;?#30340;促进

作业分配与人员动作的优化

工艺的最适化

库存量的最适化、零件防止方式的优化
11、维实管理(标准化),整理、整顿

实行现场各种管理项目的标准化,作业标准化,作业效率化和高质量。

确保安全

改善工艺和减少库存

数据记录的标准化
备品?#23433;?#26009;、在制品、模具、夹具、工具的管理基准。

品质不良的防止

标准的作业动作

PM分析(PMA)的步骤与要点
现象之明确化
现象物理分析
现象成立条件的检讨
4M关连性之?#25945;?br/> 检讨应有的状态(基准值)
调查方法之检讨
指摘出不顺畅的?#35838;?br/> 不顺畅?#35838;?#30340;
对策实施及维持管理
12、自主管理的彻底落实
推进公司的方针目标改善活动常规化。确实施行MTBF分析记录,并加以解析,进行设备改善。
13、效果验证与进阶评价
14、小集团活动的步骤要点,小集团活动与自主管理的关系

 

 

第五讲 计划维护(保全)的推进方法
1、保全的种类与特征
时间基准保全
大修型保全
状态基准保全(预知维护)
事后维护
改良维护
维护预防
2、计划保全活动的推广思路
对T公司的维护活动所作的?#23548;实?#26597;
3、计划维护体?#39057;?#26500;筑方法
计划保全的职责
专业维护的基本概念体系
专 业 维 护 活 动 的 内 容
确立组织模式管理
设备保全的类别与分工
保养部门之组织变迁
生产和设备是车的两个轮子缺一不可
支援现场自主保养活动
如何确定维护模式
推进计划
4、保全对象的确定
二元矩阵图
确定维护方式的思路
确定维护方式的方法
设备重要?#28909;?#23450;设备模式维护方式
根据设备的劣化模式确定维护方式
5、四个阶段七个步骤11个?#26041;?/span>
七步骤活动展开要点
设备(生产线)模式
零?#32771;?#27169;式
6、四阶段、七步骤、11?#26041;?/span>
复原放任劣化
消灭强制劣化
排除强制劣化, 将其改变为自然劣化
1)计划维护准备工作
 三现(设备)地图制作,理论明确设备原理、构造、操作方法,清扫的要点
 设备地图制作,准备初期清扫工机具
 演?#38750;?#25195;前安全危?#36213;?#30693;活动
 领导3M的规划
 挂F的流程与方法
 锁定标定的教育
 设备台帐、重要度评价、?#25910;?#23450;义统?#21697;?#26512;
 维护模式确定
  切入点的选择(计划的制定)
2)计划维护现况差异分析-设备模式
 领导3M的执行
 活用设备、?#25910;螹ap。
 初期清扫活动彻底发现设备之潜在与潜在的缺陷,并将显在的不当?#35838;?#21152;以复原。
 在不当之处挂上标签,于改善或复原后再将标签拆除。
 将挂标签与拆标签(挂上F)的实施件数进行管理(白红黄标签)。
 ?#25910;?#20998;析的实施(尤其是?#25910;?#35201;因之层别分析与实施)。
 把上述不恰当的现象汇总,整理出不恰当事项表。拟定不恰当?#35838;?#30340;复原改善计划
  基准值调查及指标设定?#21644;?#21457;?#25910;?#20214;数、不良率、MTBF 、MTTR等可做为标准值。
3)计划维护差异(劣化)对策-问题点改善-设备模式
 搁置劣化的复原,排除强制劣化,进行劣化复原活动。改善之前,先复原。
 彻底查明?#25910;?#21407;因(活用Why Why分析、FTA、鱼骨要因、PM分析等?#22336;ǎ?nbsp; 。
 防止再度发生同样的?#25910;?#31574;略的落实。
 对于寿命短的设备、零件?#23433;课唬?#23454;施改良维护以延长寿命。
 必要时,根据现场及企业?#23548;剩?#23558;点检项目移转到自主维护管理。
 实施复原改善件数之层别管理。
 提升提升专门维护人员之维护技能。
 为了维持设备的功能,列出可以做为基?#38469;?#20043;基本维护(清扫、给油、点检)的?#35838;弧?br/> 4)计划维护暂定(行)基准的做成-设备模式

以前的基?#21152;朧导?#21457;生的?#25910;?#30456;?#29616;?#19979;,在前两个步骤的基础上,把基准的缺失、不明?#36820;?#22320;方加以改善,作成有效之预防点检基准。
①  彻底列出对象设备预防维护对象的点检?#35838;弧?br/> ②  清扫、给油?#28909;?#24120;维护项目也列出当做维护对象。
③  建立以预防维护为目的之定期维护的整备基准。
④  点检与更换周期先以暂行基准开始实施。
⑤  制订维护月历,并先由决定者开始,确实实施。

明确订出自主维护与专门维护之工作分担。
设备的目视管理(标签、表示、对?#25216;?#21495;等)。
自主维护及其分担的明确化。 

把根据基准类实施的结果记录下来(并记录各点检项目的工时、困难作业项?#32771;?#20854;理由等)。
5)计划维护寿命延长总点检-设备模式
a)  展开科目与自主维护的步骤4合为一体(例如4-1驱动、4-2油压、4-3感测器、4-4空压等)。进一步对设备之功能构造做彻底的了解,了解加工工程、加工原理。
b)  以发掘微缺陷、发生源与困?#35328;?#20026;目的总点检,偶发?#25910;系?#25913;善以及维护技能的检讨和训练。
c)  以PM分析、FT图等彻底找出(Q-M机件)?#25910;?#35201;因及加以改善。把设备朝向生产良品条件的方向改善,以及改善维护方法。
d)  改善项目?#26639;?#20010;展开项目以:信赖性、维护性、自主维护性、操作性、安全性等分类加以改善,成果做为MP资讯的资料。
e)  充分了解产品品质特性。展开设备条件与品?#23454;?#20851;联之调查。对于选定的主题,调查品质不良的发生机构与设备使用条件和设备劣化的关联。
f)  与重点零件模式之交流,与自主维护的交流。
6)计划维护检查整备之效率化(维护效率化)-设备模式
①  必须进行维护管理之项目,应列入整备基?#38469;?#21450;自主维护基?#38469;?#20869;,确实予以维护。
②  拟定点检作业困难?#35838;唬?#21457;生源与困?#35328;矗浚?#20043;对策。
③  充实维护月历,将点检项?#32771;?#20013;化,并将点检周期延长。
④  制作Q-M矩阵表(品质不?#21152;?#35774;备功能之相关图)。为了维持良品条件的维护基准整备。确认改善结果,为了维?#21046;?#26465;件而整理Q-M重点并反映到点检、整备基准上。
⑤  根据劣化测定之数据,增加定期维护项目,以提高信赖性。
⑥  谋求以组件为单位之整备与劣化?#35838;?#30340;更换,来降低维护费用。
⑦  根据IE分析或整备之标准化以谋求整备时间之缩短,期能降低(?#38750;?#32463;济)维护费用。
⑧  研?#21487;?#22791;简易检测诊断仪器,并试用。
⑨  适时推行计划维护各项管理活动(备品管理、维护计划管理、维护资讯管理、维护预算管理等)  。
7)预知维护的实施

确定实施对象:统计已发重大?#25910;现课唬?#21450;一旦发生?#25910;?#20415;影响局?#21487;?#33267;整机受致命性损害的?#35838;?#20026;主。

针对每台设备,分别选定预知维护对象?#35838;?#19982;零件。

确认市场之设备检测诊断仪器并予以活用。

研究自然劣化之模式以及其测定?#38382;?/p>

实施简易诊?#29616;?#36235;势管理与定期精密诊断。

挑战设备诊断机器之自行开发(各种感测器之活用)。

先行异常振动之诊断(振动诊断法)  。

培养设备诊?#29616;?#19987;家(?#25910;?#35786;断分析师)。

对全体维护人员实施教育、训练。

专职点检员(保全士)的确定
 8)水平展开-信息化
①   以现有必要的全?#21487;?#22791;为对象,作成专门维护的点检整备基准。
②   ?#32769;?#21015;顺序实施水平展开:
a)   调查对象设备之复原改善程度。
b)   彻底将未实施、不完全部份进行改善。
c)   包括相关品质在内,将点检项目全部列出(PM分析)。
d)   制作检查整备基?#38469;欏?br/> e)   制作维护月历,据以实施预防维护。
③   拟定检查整备基?#38469;椋?#26597;核表),并且应针对全公司必要的设备都做?#20581;?br/> ④   此后便可透过?#23548;?#26469;充实设备维护。
⑤   点线面逐步切入?#25910;?#35786;断系统
9)效果验证与进阶评价

 

第六讲 品质维护的推进方法
 1、品?#26102;?#20840;概要
品?#26102;?#20840;的前提条件
品?#26102;?#20840;的基本思路
品?#26102;?#20859;的必要性   
品?#26102;?#20840;与其他支柱的关联
2、质量保障系统
不接受、不制造、不流出
品?#20160;?#38376;的职责
3、零不良达成的必要条件-要因系的管理
不良情报系统
客诉回馈情报系统
进料检验情况系统
MP回馈系统
4、品?#26102;?#20840;改?#21697;?#27861;-8字展开法
品?#26102;?#20840;定义的五个层面
品?#26102;?#20840;项目的成立
品质改善程序
品?#26102;?#20840;(8?#20013;?#23637;开法)概要
5、TPM品?#26102;?#20840;推进思路
精通设备人才的九项能力
决定质量的4M
检查项目汇集化的基本想法
静态精度所做检查项目汇集化
动精度來推行点检项目汇集化案例—振动
检查项目的基准化的步骤
6、品?#26102;?#20840;推进步骤
1)把握现状
调查质量状况
找出?#20013;?#30340;规定事项
评价对规定事项的遵守度
2)复原
复原到现?#20174;?#26377;的状态
确认结果
3)要因分析
实施要因分析
重新修订应有状态(基准值)
4)原因削减
彻底调查要因
实施问题点的复原与改善
确认结果
5)条件设定
工程矩阵
修订QM矩阵
修订基准、标准
6)条件改善
汇总点检项目
修订点检周期
缩短时间
7)条件管理 
依据点检基准实施点检
倾向管理
8)品质维护分享会
7、(自主保全,计划保全与)品?#26102;?#20840;切入
自主管理舆品?#26102;?#20859;
诊断要点
QM矩阵(品?#26102;?#20840;矩阵表)整备方法
8、推进计划
 


 第七讲 以效益为中心的焦点改善
1.LOSS的认识
2.急性LOSS与慢性LOSS
3.消除急性LOSS的方法和工具
4.消除慢性LOSS的方法和工具
5.缺陷与LOSS的关系
6.?#25910;稀??#34987;?#19982;缺陷的消除
7.主题改善课题的?#35805;?#26041;法(PDCA四段九步法)
主题改?#39057;?#19968;步:发掘问题
主题改?#39057;?#20108;步:选定项目
主题改?#39057;?#19977;步:追查原因
主题改?#39057;?#22235;步:分析资料
主题改?#39057;?#20116;步:提出办法
主题改?#39057;?#20845;步:选择对策
主题改?#39057;?#19971;步:草拟行动
主题改?#39057;?#20843;步:成果比较
主题改?#39057;?#20061;步:标准化

 

第八讲 设备初期管理
1.设备使用前保养活动
2.初期管理的重点
3.MP设计
4.初期管理事例


 第九讲 人才培养技能提升(工匠培育)
1. 人才培养技能提升简介
2. 自动化时代产业工人必备技能
3. 人才培养教材举例
4. 人才培育的三大工具
5. 人才培育的步骤
 
第十讲 事务部门效率化
1.事务部门TPM的特征
2.事务部门TPM评价指标体系
3.事务部门环境改善TPM七步骤法
4.文件废弃和缩减的方法
5.文件的保管方法
6.临时文件的保管方法

 

第十一讲 安全卫生环?#24120;⊿HE)活性化
1.安全问题分析
2.Heinrich法则
3.安全卫生环境管理组织及活动
4.安全卫生环境评价
5.安全卫生环境对策
6.安全卫生TPM的实施
 
第十二讲 5S、6S与可视化
第十三讲 智能维护、大数据、云数据
 本课程有左明军老师根据多家企业案例及传统日本TPM推进方案整理

国家一级企业培训师:左明军

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